In het Brabantse Zeeland staat de derde fabriek van Retourmatras. What’s in a name. Gebruikte matrassen worden hier uiteen genomen in de verschillende materiaalsoorten. En die verschillende materialen worden geschikt gemaakt voor hergebruik. Recycling dus.

Chico van Hemert is operationeel directeur en vertelt over het proces en de bijdrage van VSE aan deze fabriek. We krijgen een uitgebreide rondleiding van hem en technisch manager Gerrit van Asselt. Daarbij nemen we de kans om hen het hemd van het lijf te vragen. Het is druk in dit corona-najaar. Tijdens de verschillende lockdowns van dit jaar is het bij de milieustraten ongekend druk en er werden bovendien veel meer matrassen verkocht dan in andere jaren. “Mensen kunnen niet op vakantie en geven hun geld uit aan andere dingen. Waaronder matrassen.” Deze nieuwe fabriek heeft een capaciteit van een matras per minuut per lijn en per jaar worden er op deze locatie maar liefst vierhonderdduizend gerecycled. De drie fabrieken bij elkaar zijn goed voor een miljoen matrassen per jaar.

Nog wat getallen
Nu we toch bezig zijn met de getallen: als een matras wordt verbrand, zorgt dat voor maar liefst achtenveertig kilo CO₂. In plaats daarvan worden de verschillende materialen nu hergebruikt. Vierenhalf miljoen kilo PU-foam, tweeënhalf miljoen kilo metaal en tweeënhalf miljoen kilo textiel gaan weer een nieuwe productiecyclus in. Het PU-foam wordt verwerkt in ondervloeren, dempende tegels bij speeltoestellen, of tapijtonderlaag. Het textiel wordt gereinigd en verwerkt tot vezels waarvan weer garens worden gesponnen. En het metaal gaat terug de metaalindustrie in. Voor fietsframes bijvoorbeeld.

Auping was de een van de eerste matrassenfabrikanten die kozen voor het recyclingproces van Retourmatras, dat een idee is van Nanne Fioole. Fioole werkt al 35 jaar in de recyclingbranche en wilde een proces dat zo compleet en tegelijk zo snel mogelijk een matras kan recyclen. Ikea is de grootste verkoper van matrassen en wil in 2030 volledig circulair zijn. “Ze hadden de hele wereld afgezocht naar een oplossing om ze op een goede manier te recyclen. En kwamen uit bij ons.” Chico grijnst trots en vertelt hoe de organisatie van deze retourstroom ook echt in een gezamenlijke organisatie is neergezet. “Renewi zorgt voor de inzameling, wij voor de recycling en met zijn drieën zijn we aandeelhouder.”

De fabriek in
In de fabriek zien we een enorme berg matrassen. “Matrassen moeten schoon en droog zijn,” vertelt Chico. “Alleen dan kunnen we ze op een goede manier verwerken. We nemen ook alleen maar matrassen in van inzamelaars, particulieren moeten hun matras inleveren via de winkel of milieustraat.” Hij laat zien hoe het proces verloopt. De berg matrassen wordt met een tilhulp op een invoerband gelegd. Deze invoerband verdeelt de matrassen over twee lijnen die naar een pelmachine voeren. In die machine wordt volledig geautomatiseerd de tijk losgemaakt van de binnenkant. De twee machines werken volledig stand-alone. Gerrit legt uit hoe de machine bepaalt waar de matras zich bevindt en wat er in de pelmachine gebeurt. “Aan het begin van de machine wordt de matras opgemeten met behulp van sensoren. Een enorm mes snijdt aan drie kanten het tijk aan de zijkant door waarna het tijk van de binnenkant wordt gescheiden.” Zagen is misschien een beter woord, als je de sterkte van het tijkmateriaal in ogenschouw neemt. Het tijk wordt met grijpertjes vastgepakt en van de matras afgestroopt. Daarna worden eventueel aanwezige pocketveren gescheiden van het foam. De veren gaan naar een metaalschredder en het schuim naar repensnijders. Het foam en het tijk wordt in balen geperst en zo verder afgevoerd voor de verdere verwerking tot grondstof.

Chico is maar wat blij met de bemoeienis van VSE. “Het programmeren van de pelmachine is een hele kunst. Er is een noodstop voorzien voor het hele proces. Sensoren meten de matras en bepalen de aanwezigheid, dikte en positie van de matras. Het programma is door VSE helemaal opnieuw geschreven. Het is nu modulair opgebouwd en niet gekopieerd. Dat is een hele goede keuze geweest.”

“De methodiek wordt steeds verder gefinetuned. De logistiek luistert heel nauw, van de eerste transportband tot de repensnijder, alles moet heel nauwkeurig op elkaar zijn afgestemd. De plc bevindt zich bij de ontmantelingslijn en daar wordt de besturing verzorgd. We hebben deze pelmachine zelf bedacht. Dat is echt een belangrijke meerwaarde in ons proces dat zorgt voor de snelheid van verwerken. Met VSE samen hebben we verbeteringen aan de pelrol aangebracht. In de eerdere versie zaten er onder een hoek pinnen op de pelrol die het tijk moesten lostrekken. Nu werken we met kleine knijpers die precies op de hoek van de matras het tijk vastpakken. Dat is echt een gouden greep gebleken.”

Kennismaking
Gerrit vertelt dat er al eerder contact was met VSE, voordat deze fabriek werd gebouwd. “We hadden al eerder kennis gemaakt met VSE toen we een storing hadden bij een andere fabriek. We waren op dat moment nog geen klant van VSE, we hadden zelfs geen relatie met ze. En toch hebben ze ons toen geholpen en het probleem opgelost. Dat was zo een fijne kennismaking, dat was een hele goede basis voor de verder samenwerking.”

“We hebben de eerste machines samen met de Belo Groep gedaan. We vroegen aan hen of ze een advies hadden voor een partner om de software mee te doen. We wilden met Siemens plc’s werken in een continu proces. Zij adviseerden VSE en met zijn drieën hebben we de machine gebouwd. Belo tekende, VSE programmeerde en wij hadden het idee.”

Chico lacht als hij zich herinnert hoe dat soms nog wel met horten en stoten ging. “Het geheel was nog niet geëngineerd en best lastig uitvoerbaar. Tja, iedere volgende machine is makkelijker omdat je dan het voordeel hebt van voortschrijdend inzicht. We zijn nu zover dat we alle fabrieken op de systematiek van deze hier willen gaan maken. We doen het nu echt als partners en dat is een hele prettige samenwerking.”

Wat opvalt, volgens Chico, is dat VSE een zeer professionele aanpak hanteert. “Die aanpak is veel grondiger en serieuzer dan we gewend waren. Problemen worden echt opgelost. Ook tijdens de montage heeft VSE heel prettig meegewerkt. Het is heel gaaf om te zien wat een echte stappen we nu hebben gemaakt. De snelheid van de lijn zou nu zelfs nog verder kunnen worden verhoogd.”