Van de collega’s binnen VSE krijgen we verhalen aangedragen die iedere keer weer op een andere manier uniek zijn. Dit keer vanwege een wel heel bijzondere techniek die we dan ook graag met eigen ogen aanschouwen. Een bijzondere techniek brengt meestal ook wel bijzondere – technische – uitdagingen met zich mee. Dit keer daarop geen uitzondering.

Goed, waar gaan we het over hebben? Over een plasmaspuitcabine. Met op het werkstuk extreem hoge temperaturen, maar die zijn zeer lokaal. Maar ook zeer hoge geluidsbelasting. En ja, geluid is nou eenmaal niet lokaal. Een andere belangrijke – misschien wel dé belangrijkste – uitdaging is de nauwkeurigheid. We zijn op bezoek bij Apex International en Remco Snik en Joost Brugmans vertellen ons alles over het proces.

De rasterwals
De producten die zulke uitdagingen met zich meebrengen zijn in dit geval rasterwalsen ook wel Anilox genoemd. Joost vertelt over de walsen die in een drukmachine worden geplaatst. “Je moet je voorstellen, 85% van alles wat je in je huis hebt, is bedrukt. Bij alle procedés waar je een substraat over wilt brengen, kun je een rasterwals gebruiken, maar het meest voorkomende  is de grafische industrie. En een rasterwals, de naam zegt het al, is voorzien van een honingraatpatroon of een GTT-raster – een genetic transfer technic. Daarmee kan een wals veel verschillende drukpatronen aan.” Enfin, allemaal ernstig grafisch technisch, dat vraagt al een boekwerk op zich. Maar de techniek waarmee de wals gemaakt wordt, daar zijn we voor gekomen. Dus hoe gaat dat in zijn werk en hoe spannend is dat eigenlijk?

De opbouw van de wals
“We gebruiken daarvoor een nieuw procedé dat zo succesvol is dat we nu – samen met VSE dus – de derde cabine aan het bouwen zijn. Het aanbrengen van het raster gebeurt met behulp van een nieuw thermisch spuitproces. Maar de start ligt in het maken van een perfect ronde wals. Met de nieuwe cabine kunnen we tot 900 mm doorsnede en een lengte van 8,5 meter gaan. Die wals wordt eerst heel nauwkeurig rondgeslepen, tot een honderdste millimeter nauwkeurig. Daarna wordt er hechtlaag, een primer en een coating aangebracht, slijpen we de wals en polijsten we tot een bepaalde ruwheid is bereikt. Dat raster dat vervolgens wordt aangebracht, werkt als een drager voor inkt. Ieder minuscuul kuiltje in dat raster werkt als een inktpocket. En hoe beter het raster op de wals, hoe nauwkeuriger de print. We kunnen het raster heel klantspecifiek aanbrengen, want zoveel klanten, zoveel wensen.”

In de cabine zorgt een thermisch spuitpistool voor het aanbrengen van de lagen en een lasergraveermachine brengt het raster aan in de keramische laag. De afstand van het spuitpistool ten opzichte van de wals wordt gestuurd met een extra as met servo en wordt heel nauwkeurig geregeld. Daarbij komt de nodige motion kennis kijken. Het spuitpistool beweegt dwars op het werkstuk en het werkstuk zelf draait rond. Remco: “Voor de aansturing worden componenten van Lenze gebruikt. Bij het updaten van onze eerdere installatie bleek het nodig om nieuwe software te schrijven. Lenze noemde toen VSE als partij en zo zijn we met ze in contact gekomen.” Hij lacht en Joost vult aan: “en de rest is geschiedenis. VSE maakte een voorstel en daaruit bleek wel dat ze snapten waar ze het over hadden. We hebben bij die update allerlei andere optimalisaties doorgevoerd en daar heeft VSE ons heel goed bij geholpen. Eigenlijk is de verdeling zo dat wij de bekabeling, het mechanische deel en de engineering van de machine zelf doen. De besturing en het programmeren daarvan neemt VSE voor zijn rekening.”

Dat daar nogal wat bij komt kijken, zien we tijdens de rondleiding die we even later krijgen. Bij het thermisch spuitproces komen de nodige veiligheidsmaatregelen om de hoek, maar ook afzuiging en handling moeten goed gestuurd worden. Er zijn nogal wat bedrijfsmiddelen die dat – hoe zullen we het zeggen – nodig maken. “We werken met veel verschillende gassen zoals helium, stikstof, argon, waterstof en zuurstof. De kwaliteit van het leidingwerk en van de afzuiging, zijn dus cruciaal voor de veiligheid. Daar komt heel wat bij kijken.”

Optimalisaties
Die optimalisaties waar Remco en Joost over vertellen, hebben onder andere betrekking op het automatisch doorsturen van de gewenste coating maar ook de weergave van de plc in het HMI-display. Remco: “We hebben nu de nieuwste stand van de technologie in de componenten. En we hoeven niet handmatig meer zaken over te typen over wat de machine moet gaan uitvoeren, wat ook een lager foutrisico oplevert.”

Inmiddels is dus ook de nieuwe machine klaar om opgestart te worden. “In die machine kunnen dus beide processen worden uitgevoerd. Eén proces gebeurt met behulp van een robot, het andere met het spuitpistool op de dwarsas. Dat vraagt wel iets van de cabine waarin die machine staat opgesteld.” We spotten de naam van de maker van de cabine die speciaal voor deze bijzondere uitdagingen is gebouwd: Unisol. “Die zijn daarin gespecialiseerd – vooral dat geluid is dus een behoorlijke uitdaging. Zij ontzorgen ons dan weer op dát gebied.” Dat Unisol ook weer een klant van VSE is, dat was hen nog niet bekend. Maar het wereldje is klein en toevallig zijn we de week erna bij Unisol op bezoek. Ook over de samenwerking met VSE.

Samenwerken
Inmiddels is voor Remco en Joost die samenwerking met VSE bijna een vanzelfsprekendheid. Joost vertelt: “We doen het echt samen. Onze kennis, de kennis van VSE, dat vult elkaar prima aan. En ook de sfeer van de bedrijven past goed bij elkaar. Apex is een familiebedrijf dat zo’n veertig jaar bestaat en zelf werk ik er al 25 jaar en Remco inmiddels ook al 10 jaar. Hij kent Apex uit zijn eerdere werkomgeving ook al 20 jaar. Dat zie je ook een beetje bij VSE, dat de mensen er al heel lang werken. Dat zegt toch ook wel iets. Inmiddels hebben we dus een aantal projecten met elkaar gedaan, zowel voor hier in Nederland als voor een opstelling in de Verenigde Staten. Vroeger deden we projecten direct met Lenze, maar die hebben gekozen voor een andere strategie en laten dit nu over aan partnerbedrijven. Heel logisch, want er komt zoveel specialistische kennis van processen en machines bij kijken, ieder zijn ding, zullen we maar zeggen. Maar hoe dan ook, de samenwerking bevalt ons heel goed.”

Apex International heeft als missie op hun website staan: “Wij willen uitgroeien tot wereldleider voor inkt- en doseeroplossingen door niet alleen in te spelen op de behoeften van onze klanten in de sector van golfkartondruk, flexografie, offsetdruk en coating, maar ook van de OEM’s met wie ze werken. Zo kunnen onze klanten efficiënter en rendabeler opereren.” En daar dragen wij als VSE natuurlijk graag ons steentje aan bij.