Een project waar we al een tijdje enthousiast geroezemoes over horen binnen VSE wordt uitgevoerd bij J&V Techniek in Nieuw-Lekkerland. Of, beter gezegd, in opdracht van. Want de locatie van het project zelf ligt een klein stukje verderop in Nieuw-Lekkerland, bij een vestiging van MBI waar bestrating wordt geproduceerd. En nu een wel heel uniek soort bestrating: GeoCeramica.

‘Wastadan?’ Horen we je zeggen. Het is een manier om het beste van twee werelden te combineren: een stijlvolle keramische tegel – met een ongelofelijke keuze aan bijzondere decors, met het verwerkingsgemak van een betontegel. En die tegels worden volautomatisch geproduceerd. Dat is het bijzondere project waar het hier over gaat. In Nieuw-Lekkerland vertelt John Janse, de J in J&V, over de bijzonderheden en de samenwerking met VSE.

Het begint met een idee
“Het idee voor dit product is oorspronkelijk afkomstig van Tonny Nijboer”, vertelt John. “Dat idee was om machinaal een tegel maken waarbij een keramische plavuis wordt verbonden met een betonnen onderlaag. Dat kon al wel, maar alleen met behulp van een heel duur procedé. De voordelen van een gebakken plavuis zijn dat ie slijtvast, kleurvast en heel vlak is met tegelijkertijd een natuurlijke uitstraling. Tonny wist de directie van MBI te overtuigen om een kleine investering te doen waarop vervolgens menig zaterdagavond werd opgeofferd aan proeven. En het resultaat was heel, heel goed!”

“De uitdaging zat hem voornamelijk in de hechting van de twee verschillende materialen en de belasting. En toen dat eenmaal onder de knie was, hebben we de eerste machine omgebouwd. Die maakte betontegels van zestig bij zestig centimeter en kon na de ombouw de samengestelde tegel maken.” Hij straalt als hij op enthousiaste toon vertelt wie de eerste afnemer van een van de eerste tegels van de nieuwe machine was: Arjen Robben heeft zijn tuin ermee bestraat. Een verkoopargument op zich, zou je denken.

Zowel het succes van het proces als het commerciële succes van het product zijn ongelofelijk goed. “Al snel ging de markt om grotere afmetingen vragen, dus hebben we besloten om een nieuwe machine te bouwen. Die hebben we samen met VSE gebouwd, wij verzorgen het mechanische deel en VSE de besturing.” Hier komt direct de aap uit de mouw, want de zoon van John werkt bij VSE. “Mijn zoon Gertjan heeft namens VSE meegewerkt aan het project. Dat was wel heel erg prettig, want dat is natuurlijk extra vertrouwd.”

Het proces
We gaan kijken bij de machine, want een proces in werking zien, zegt meer dan een beschrijving. Als we de hal bij MBI binnenstappen is direct duidelijk dat gehoorbescherming hier geen overbodige luxe is. Over een lange productielijn worden keramische tegels aangevoerd. Ze worden op de lijn voorzien van een hechtlaag en vervolgens ingevoerd in een mal. Die mal wordt volgestort met de speciale betonsamenstelling die ervoor zorgt dat de onderste laag van de uiteindelijke tegel een goede waterdoorvoering heeft. De mallen bevinden zich op een enorme carrousel die steeds een nieuwe tegel opneemt. Een klem pakt de tegel op en legt hem op de droogband. Vierentwintig uur later is de tegel klaar voor verpakken en verschepen. Het geheim van de smid zit hem in de samenstelling van de hechtlaag. Het team van MBI en J&V techniek hebben samen de technische ontwikkeling verder uitgewerkt.

Samenwerking met VSE
“We hadden al eerder samengewerkt met VSE, op een ander project. Daar heeft VSE zich echt bewezen. Jan van Vuuren van VSE heeft hier met zijn kennis van servo en zijn praktische oplossing een groot voordeel opgeleverd. Ook bij deze nieuwe machine was dat een grote plus. Een servomotor sluit het bekken dat de tegel omdraait. Maar de kracht voor het insluiten wordt door perslucht verzorgd. Daardoor kunnen we met een kleinere servomotor volstaan dan wij zelf dachten. We gebruiken een reduceer voor het instellen en meten van het bekken en de servo gebruiken we voor het sluiten en de positiebepaling.”

De nieuwe lijn heeft een enorme capaciteit. “De cyclustijd is iedere achttien seconden een tegel. We kunnen er nog twee banen bij bouwen en dan kan ie in twee shifts van acht uur produceren. In huidige opstelling maakt ie er al maar liefst veertienhonderd per dag. ”

Uitdaging
Het was een groot project voor John. “Zowel mechanisch als elektrisch was het een flinke uitdaging, want alle processen lopen door elkaar en je hebt met forse gewichten te maken. De tegels zijn dus groter dan we op de eerste machine maakten. Tachtig bij tachtig en zelfs een meter bij een meter. Een tegel weegt maar liefst vijfentwintig kilo per vierkante meter per centimeter dikte, en die dikte varieert van vier tot acht centimeter. Dus gemiddeld kom je dan uit op een gewicht ergens tussen de vierenzestig en honderd kilo per tegel. We hadden het vertrouwen van MBI gewonnen bij eerdere, kleinere projecten, maar dit was ons eerste grote project voor hen. We hebben echt enorm veel gehad aan de samenwerking met VSE. Want niet alleen was het technisch een uitdaging, ook de opleverdatum was spannend. En tijdens de bouw van de machine moesten we ook nog eens ‘gewoon’ produceren omdat het product voor de promotie in proeftuinen en bij dealers werd aangeleverd. We zaten vlak voor het nieuwe seizoen, dus als je daar optimaal van wilt kunnen profiteren, dan moet je wel zorgen dat je overal in beeld bent met je product. In Kampen werden dealerdagen gehouden waar ook de hoveniers aanwezig waren.” Hij kijkt zelfs nu nog opgelucht: “Het is ons gelukt!”

Het succes is, zoals gezegd, enorm, ook in het buitenland. Daardoor ontstond er de vraag om ook internationaal GeoCeramica te kunnen produceren. “Voor die internationale vraag hebben we een samenwerking gezocht met Humarbo machinery. We hebben daarvoor samen Humarbo Projects opgericht en vanuit daar verzorgen we de internationale projecten. Het heeft zo’n ongelofelijke vlucht genomen, dat is echt heel mooi om mee te maken. Zowel in tuinen als in infraprojecten is het in no-time een enorm populair product geworden.”

Wens
Natuurlijk moet je altijd nog iets te wensen houden, en met een dergelijk innovatief product komen die wensen bij het verstrijken van de tijd vanzelf naar boven. “We willen graag een automatische diktemeting op de onderkant, direct na de mal. We hebben nu al echt minimale uitval, hoor. Maar je streeft toch altijd naar nul.” En tijdens onze rondgang in de hallen vertelt hij en passant dat er natuurlijk ook andere afmetingen gewenst zijn. Lamelvormig bijvoorbeeld. Het wensenlijstje is dus voorlopig nog niet afgewerkt.

Zoon Gertjan werkt dus bij VSE en is regelmatig te vinden op projecten die John samen met VSE uitvoert. De V van J&V is Gerben Vonk. Nee, geen familie – dit keer niet. Twee enthousiaste grondleggers die met passie en een enorme hoeveelheid vakkennis werken aan prachtige oplossingen. Op de website lezen we: ‘Als wij een probleem krijgen voorgelegd, dan gaan we ermee aan de slag totdat we zien dat het ook daadwerkelijk opgelost is.’ En dat proef je aan alles.

Hm. Waar hebben we dat eerder gehoord?